La Argentina tendrá una fábrica de celdas y baterías de litio

Suele decirse que no es buen negocio vender lana e importar casimires. Por ejemplo, el carbonato de litio que se usa en una batería, como las que se necesitan para que funcionen los autos eléctricos, es apenas el 7 u 8% de su costo. Todo lo demás es tecnología. La Argentina es el tercer exportador del mundo (después de Australia y Chile) de este mineral disuelto en las salmueras de la Puna, a alrededor de 4000 metros de altura. Pero no fabrica baterías… hasta ahora. Hoy al mediodía se firma el memorándum que pone en marcha el proyecto que se concretará en nueve meses. 

Si todo marcha como está previsto, a comienzos del año próximo estará operativa una pequeña planta capaz de producir estos dispositivos en una cantidad equivalente a los que serían necesarios para equipar 25 colectivos por año. “No es mucho, pero permite, como decía Jorge Sábato, desagregar el paquete tecnológico y cubrir demandas de sectores específicos –explica Eduardo Dvorkin, actual director de Y-TEC, que promueve esta iniciativa–. El Conicet invertirá un millón y medio de dólares y nosotros, un millón más. Es para arrancar, conocer la tecnología, dominarla. Y una vez que hayamos desarrollado las celdas más sencillas, vamos a poder escalar a otras de tecnología más avanzada”. Además del Conicet, en el proyecto participan el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación, la Universidad Nacional de la Plata, el Instituto de Investigaciones Científicas y Técnicas para la Defensa (Citedef), el Ministerio de Producción, Ciencia e Innovación, y la Comisión de Investigaciones Científicas (CIC), ambos de la Provincia de Buenos Aires. Hoy, 8 de julio, al mediodía, los protagonistas firmarán un memorándum que pone en marcha el proyecto, que se concretará en nueve meses. 

Si alguien podía enfrentar este desafío es Eduardo Dvorkin, ingeniero doctorado en el MIT y docente de la UBA, que desde hace décadas viene nadando en contra de la corriente que considera a la ciencia aplicada como la parienta pobre de la investigación básica. En la siderúrgica Siderca, empresa del grupo Techint, creó un laboratorio que llegó a emplear a más de un centenar de físicos y matemáticos (el Centro de Investigaciones Industriales, CINI). Fue el que ayudó a la compañía a multiplicar varias veces su producción y a convertirse en una multinacional con filiales en Brasil, Venezuela, Canadá, Italia y Japón, entre otros países. Luego, en el Polo Científico Tecnológico que hoy es la sede del Ministerio de Ciencia, desarrolló un Centro de Modelado para Aplicaciones Tecnológicas.

“A mi llegada –cuenta–, Y-TEC ya estaba produciendo desde hacía dos o tres años prototipos de laboratorio de celdas y baterías de litio en un acuerdo con el Instituto de Investigaciones Físico-químicas Teóricas y Aplicadas (Inifta). Entonces dijimos: ¿por qué no lo hacemos a nivel industrial? Fue una pelea más o menos grande porque los números no daban muy bien. El primero que nos apoyó fue (el Ministro de Ciencia) Roberto Salvarezza, que puso los fondos. El segundo, Agustín Rossi, que planteó que podían usar la producción para aplicaciones de las Fuerzas Armadas, y después Augusto Costa (Ministro de Producción de PBA), para instalaciones solares o eólicas. Nuestro primer objetivo son las energías renovables y, a partir de ahí, ofrecerles la tecnología a las provincias que producen litio para que hagan una planta similar. Pero en lugar de maquinaria importada, podrán utilizar la producida por pymes nacionales. Es completamente factible”. 

Además, de esta planta, está previsto invertir 500.000 dólares en una fábrica de otro componente de las baterías, el litio-hierro-fosfato, que abastecerá a la primera y producirá 12 toneladas anuales. En un principio, no se trabajará para las que usan los autos, sino para almacenar energía generada por fuentes renovables. “Se podría hacer con las de plomo –aclara–, pero las de litio duran mucho más”. 

Las baterías por dentro

Según explica Eduardo Gigante, ingeniero industrial de la UBA especializado en la producción de litio y consultor de una de las compañías mineras que operan en el Salar del Hombre Muerto, las baterías están compuestas por celdas. Un conjunto de celdas conforman un módulo y un conjunto de módulos, forman un pack. En el caso de las que se usan para autos eléctricos, la batería no solamente es el conjunto de celdas, sino que además tiene un software de comando, que controla la carga y descarga, y la gestión de la energía para cuando el automóvil está en funcionamiento, y un sistema de refrigeración. 

Dentro de la cadena de valor del litio, los dos primeros eslabones son la minería y la concentración de carbonato de litio. Tiene que tener una pureza muy importante: más del 99,5%. En esas dos etapas, la Argentina está presente desde hace más de 20 años.

“Después, viene la fabricación del ‘cátodo’ –detalla Gigante–. Allí es donde está la mayor dificultad técnica. La celda es el tema más complejo y el que lleva más ingeniería. Pero este impedimento técnico no es imposible de subsanar. El país tiene los recursos humanos por su amplia historia en desarrollo nuclear y satelital, que son desafíos tecnológicos aún mayores”. 

La planta estará ubicada en La Plata, a cinco minutos del laboratorio de Y-TEC, en un antiguo predio industrial cedido por la UNLP y que la propia universidad pondrá a punto para que se pueda iniciar la producción. De acuerdo con los cálculos, permitirá crear 21 puestos de trabajo altamente calificado. “Empezaremos con un turno y luego nos ampliaremos a dos o tres”, evalúa Dvorkin.

“El litio está en el corazón de la transición energética –comenta Ana Franchi, presidenta del Conicet– y este proyecto nos da la posibilidad de agregarle valor. Es un paso muy importante: ciencia puesta al servicio del país”. 

“Está dentro de la consigna bajo la que estamos trabajando: incorporar conocimiento y agregar valor a nuestros productos primarios –coincide Salvarezza–. Una vez que tengamos el dominio de la tecnología, podremos transferirla a empresas locales. Esa es la idea”. 

Para Ernesto Calvo, que desarrolló un método innovador para la extracción sustentable de litio, “La creación de una planta piloto de fabricación de baterías de ion litio en la Argentina es un primer paso para agregarle valor, si bien las cantidades del metal que se emplearán son menores al  0,5 % de la producción actual en el país. Es importante la experiencia que encara el Estado, porque permitirá el aprendizaje industrial de fabricación en serie de baterías, aunque  en esta primera etapa seguramente no será económicamente competitivo para empresas privadas. Esta tecnología está monopolizada por el sudeste asiático con más de 60 años de experiencia y hoy no es posible competir con sus costos por la economía de escala. Sin embargo, siguiendo experiencias como la coreana, el país debería proyectarse en nichos de mercado competitivos a futuro, no en las que actualmente utilizan los celulares. Para 2030, se espera tener baterías inteligentes, con sensores, autorreparables y que utilicen metales ampliamente difundidos en la corteza terrestre con métodos amigables con el ambiente. Para ello, en Europa ya hay un gran esfuerzo en el uso de inteligencia artificial. En ese sentido, el país también cuenta con grupos científicos en Córdoba, Jujuy, Buenos Aires, Bahía Blanca, así como empresas nacionales que pueden aportar a un proyecto integrado de largo plazo”.

Gigante agrega que nuestro mercado no es lo suficientemente grande para una fábrica importante, pero si le sumamos los de países limítrofes o del Mercosur, sería factible desde el punto de vista económico. “La Argentina debería introducirse en la fabricación de celdas de baterías más que nada por una cuestión estratégica y política, aunque en un principio no sea redituable –subraya–. Es importantísimo para poder dinamizar toda la cadena de valor del litio”. 

Y concluye Dvorkin: “Cuando empecé a desempeñar mis funciones en Y-TEC, mis dos compromisos fueron hacer sustitución inteligente de importaciones (no tomar una máquina china, sacarle fotos y tratar de que salga parecida y más cara, sino sobre la base del conocimiento) e involucramiento con el sector productivo de YPF. La próxima sustitución de importaciones es una tecnología bastante más compleja: una especie de torpedos (se los llama ‘smart pigs’) que navegan por los gasoductos para ver si tienen fisuras o fallas. Los vamos a desarrollar con Invap. El proyecto ya está en marcha”.