En busca de una solución para esta problemática, un grupo de especialistas provenientes de la Universidad Tecnológica Nacional (UTN–Sedes Haedo, Buenos Aires y Delta), la Universidad de Buenos Aires y el Instituto Dan Beninson (CNEA–Universidad Nacional de San Martín) comenzó a trabajar en la fabricación de blindajes para la industria nuclear a partir de los metales recuperados de las pilas usadas. Este desarrollo también resolvería otra necesidad, ya que los blindajes que suelen utilizarse son importados y muy costosos.
“Las radiaciones ionizantes son un tipo de energía que se encuentra no solo en la industria nuclear sino también en instalaciones médicas que realizan rayos x y tomografías, entre otras. En esos lugares, es obligatorio utilizar un blindaje para proteger a las personas, ya que existe un límite de dosis anuales a las que se puede estar expuesto. Lo que se usa, en general, son blindajes de plomo y acero que, además de ser muy costosos, son productos de la minería, por lo que tienen un impacto negativo en el ambiente”, explica a TSS la ingeniera química Alfonsina Serradilla, integrante del equipo.
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El proyecto Blind.AR tiene sus raíces allá por el 2012, cuando otro de los integrantes había empezado a estudiar posibles tratamientos para las pilas gastadas. Unos años después, comenzó a tomar forma la idea de darle un valor agregado al residuo, y en el año 2020 se formó el equipo actual que, además de Serradilla, está compuesto por Antonio Bencardino, Néstor Cometti, Ezequiel Fernández, Facundo Fraguas y Celeste Silvoso. Recientemente, el proyecto fue uno de los finalistas del Concurso IB50K, un certamen organizado por el Instituto Balseiro que premia planes de negocio de base tecnológica.
El proceso comienza con la recolección de las pilas usadas, que son llevadas a las instalaciones donde se realizará la fundición de las mismas a temperaturas mayores a 1600 grados centígrados. Luego, mediante un proceso de separación, los compuestos más livianos (líquidos y gaseosos) son destinados al tratamiento de efluentes, y los más pesados (los metales) son los que los investigadores utilizarán para fabricar el blindaje. El espesor del material que se obtiene luego de la fundición va a depender de la cantidad de radiación que se quiera blindar.
“Aún estamos en fase de desarrollo tecnológico, haciendo distintas pruebas, pero desde la viabilidad técnica, no tenemos dudas de que es factible realizar el proceso y obtener un producto adecuado. No existe nada similar en el mercado pero el proceso que proponemos incluye subprocesos que son conocidos en el ámbito industrial y no requieren alta complejidad”, señala la ingeniera.
Con respecto a la capacidad blindante del producto, los investigadores realizaron distintas estimaciones, primero a partir de simulaciones matemáticas y luego probaron distintos prototipos de forma experimental. Para ello, pusieron el material obtenido de la fundición de pilas entre una fuente radiactiva y un detector de radiaciones, y compararon su capacidad de blindaje con la de otros materiales, como el acero, el plomo y el hormigón. “Fuimos analizando las variaciones en el detector e identificamos que la capacidad blindante del material obtenido es muy similar a la del acero inoxidable”, afirma Serradilla.
Actualmente, los investigadores continúan trabajando en determinar y garantizar distintas propiedades mecánicas y químicas del material. A su vez, comenzaron a avanzar en cuestiones legales vinculadas a marca y patente para que el proyecto avance en el camino de la transferencia tecnológica. “Como somos todos del ámbito técnico-productivo, toda la etapa del plan de negocios nos costó bastante pero aprendimos mucho en el concurso IB50K. Las jornadas de mentoreo y los comentarios del jurado nos sirvieron mucho”, contó la investigadora.
En cuanto a la forma de transferencia, todavía no está definida. Una posibilidad es conformar varias unidades de producción en distintas localidades a partir de un licenciamiento de la patente, ya que eso permitiría poder brindarle una solución a los municipios para que gestionen las pilas de forma local y no implique grandes traslados del residuo. Según Serradilla, a partir de la experiencia del equipo, no se necesitarían instalaciones demasiado grandes para poder llevar a cabo el proceso.
“Este es un proyecto que vamos haciendo a la par de los trabajos que cada uno tiene, así que es difícil estimar los tiempos de finalización. También va a depender de los recursos y apoyos que podamos conseguir, que son necesarios para, por ejemplo, contratar las instalaciones para hacer los ensayos. Pero nuestra motivación principal es lograr desarrollar la tecnología, demostrar que funciona y hacer un aporte al desarrollo científico-tecnológico del país”, finalizó la investigadora.
Con información de la Agencia TSS
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